Tre sigle, una sola famiglia: gli acciai rapidi al tungsteno-molibdeno
I tre numeri di colata 1.3343, 1.3243 e 1.3247 appartengono tutti alla famiglia degli acciai rapidi (HSS, High Speed Steel) al tungsteno-molibdeno. Condividono la stessa base metallurgica e lo stesso meccanismo di indurimento (precipitazione di carburi finissimi durante il rinvenimento ad alta temperatura), ma si differenziano per il contenuto di cobalto in lega, che determina prestazioni e prezzo crescenti lungo la serie.
Le denominazioni Werkstoff (1.3343, 1.3243, 1.3247) sono quelle più diffuse nelle forniture europee e nei certificati di colata italiani. Le denominazioni AISI (M2, M35, M42) sono quelle più comuni nei catalogi anglosassoni e nei manuali tecnici. Le qualità S600, S705, S500 sono nomi commerciali equivalenti usati da alcune acciaierie. Tutte indicano lo stesso materiale, e conoscere questa corrispondenza evita ordini errati quando si cambia fornitore o si confrontano offerte.
1.3343 (AISI M2): lo standard di riferimento
L’acciaio 1.3343 è il grado base della serie e il più diffuso in assoluto tra gli acciai rapidi. Contiene circa il 6% di tungsteno, il 5% di molibdeno e il 2% di vanadio, senza cobalto. Dopo trattamento termico raggiunge durezze di 63-65 HRC, mantenendo questo valore anche a temperature elevate grazie alla resistenza al rinvenimento tipica della struttura a indurimento secondario.
Offre il miglior equilibrio tra tenacità, resistenza all’usura e lavorabilità, incluse una buona attitudine alla rettifica e alla costruzione di utensili con geometrie complesse. È il grado da scegliere come prima opzione per la maggior parte delle applicazioni di asportazione di truciolo: punte elicoidali, frese, maschi, alesatori, brocce, e per stampi ed elementi da taglio nella lavorazione a freddo di tranciatura ed estrusione.
1.3243 (AISI M35): il passo intermedio con il cobalto
L’acciaio 1.3243 parte dalla stessa base tungsteno-molibdeno-vanadio del 1.3343, ma introduce circa il 5% di cobalto in lega. Il cobalto non forma carburi propri, ma agisce sulla matrice metallica innalzando la temperatura alla quale l’acciaio inizia a perdere durezza per rinvenimento, un effetto noto come incremento della durezza a caldo.
Il risultato è un acciaio con durezza di lavoro leggermente superiore al 1.3343 (64-66 HRC) e una resistenza all’usura abrasiva sensibilmente maggiore, mantenendo comunque una tenacità equilibrata che riduce il rischio di scheggiature rispetto a gradi ancora più legati. È la scelta corretta quando il 1.3343 inizia a mostrare un’usura troppo rapida del tagliente, ma le sollecitazioni non giustificano il passaggio al grado più legato e costoso della serie. Applicazioni tipiche: creatori e utensili da taglio molto sollecitati, lavorazione di acciai e ghise a media-alta resistenza.
1.3247 (AISI M42): il grado per i materiali più tenaci
L’acciaio 1.3247 è il grado più legato della serie, con un contenuto di cobalto di circa l’8%, superiore a quello del 1.3243. Questo si traduce nella durezza più alta raggiungibile nella famiglia degli acciai rapidi convenzionali: 68-69 HRC dopo trattamento termico, fino a punte di 70 HRC.
L’elevato contenuto di cobalto garantisce una resistenza all’usura a caldo e una tenuta del tagliente superiori a qualsiasi altro grado della serie, mantenendo comunque una tenacità sufficiente a prevenire rotture improvvise sotto carico. È il grado da riservare alla lavorazione dei materiali più difficili: leghe a base nichel, cobalto e titanio, superleghe e acciai inossidabili ad alta resistenza. Applicazioni tipiche: brocce, frese, punte elicoidali, maschi e pettini per filettatura destinati a lavorazioni severe, oltre a punzoni a freddo e utensili da taglio speciali.
Come scegliere tra i tre gradi: il criterio del materiale da lavorare
Il criterio decisivo per orientarsi tra i tre gradi è la durezza e la tenacità del materiale che l’utensile dovrà lavorare, non la disponibilità o il prezzo.
Per acciai non legati, ghise comuni e lavorazioni generali.
L’1.3343 è sufficiente nella grande maggioranza dei casi e rappresenta la scelta più economica ed equilibrata.
Per acciai legati a media-alta resistenza e utensili molto sollecitati.
Il 1.3243 offre un margine di resistenza all’usura aggiuntivo senza il costo del grado più legato.
Per superleghe, titanio, nichel-cobalto e acciai inossidabili ad alta resistenza.
Solo il 1.3247 garantisce la durezza a caldo necessaria a mantenere il tagliente su questi materiali, dove gli altri due gradi si usurerebbero troppo rapidamente.
Per i criteri di scelta tra acciaio rapido e acciai per utensili a freddo convenzionali (1.2379), in applicazioni di stampaggio e tranciatura, vedi i nostri approfondimenti dedicati: M2 o D2 per stampi e utensili a freddo e M2 o D2 per tranciatura e punzonatura.
Disponibilità a magazzino in Italia: la domanda pratica
Per chi deve acquistare uno di questi materiali, la domanda che conta davvero non è solo tecnica: è capire chi ha questi tre gradi realmente disponibili a pronto magazzino in Italia, senza dover attendere settimane di produzione su ordine dall’estero.
Steelmaster tiene a pronto magazzino l’intera serie degli acciai rapidi convenzionali: 1.3343, 1.3243 e 1.3247, senza dover ricorrere a produzioni speciali per i diametri standard. Questo significa tempi di consegna immediati per la grande maggioranza delle richieste, un fattore determinante quando un fermo macchina dipende dalla sostituzione rapida di un utensile o di uno stampo.
La disponibilità copre un’ampia gamma dimensionale: diametri trafilati dal diametro 2 mm fino a diametri laminati fino a oltre 200 mm, in modo da coprire sia le esigenze di utensili di piccola sezione (punte, frese di diametro contenuto) sia quelle di stampi e componenti di grandi dimensioni. Il materiale può essere fornito allo stato ricotto, pronto per le lavorazioni meccaniche e il successivo trattamento termico.
Per chi necessita di tolleranze dimensionali più stringenti rispetto al laminato standard, è disponibile anche il servizio di trafilatura e rettifica su questi stessi gradi, oltre al taglio a misura per ricevere il materiale già pronto all’uso, senza scarti di lavorazione aggiuntivi in officina.
Riepilogo: i tre gradi a confronto
1.3343 (AISI M2):
- Cobalto: assente. Durezza: 63-65 HRC
- Miglior equilibrio tenacità / resistenza all’usura / lavorabilità
- Impieghi: punte, frese, maschi, brocce, alesatori, stampi a freddo generali
1.3243 (AISI M35):
- Cobalto: circa 5%. Durezza: 64-66 HRC
- Maggiore durezza a caldo e resistenza all’usura rispetto al M2
- Impieghi: creatori e utensili molto sollecitati su acciai e ghise resistenti
1.3247 (AISI M42):
- Cobalto: circa 8%. Durezza: 68-69 HRC, punte fino a 70 HRC
- Massima durezza a caldo e tenuta del tagliente della serie
- Impieghi: superleghe, titanio, nichel-cobalto, inox ad alta resistenza
